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关于熔模铸造裂纹产生的预防方法：
1、铸件结构
铸造时要考虑铸件的结构、形状、大型、壁厚及其过渡等影响铸件液态和固态收缩的因素，选择适当的工艺参数，防止缩孔缩松等铸造缺陷。铸件的浇冒口系统设计要合理，若要采用冷铁等工艺措施，其安放的部位要合理，既要铸件内部组织的致密性，又要尽量避免应力集中的情况产生。
2、冶炼
冶炼过程中，尽量降低P、S等元素的含量，降低N、H、O等气体和夹杂物含量。通过采用低磷钢中间合金，可以起到很好的效果。
3、保温
通过适当延长铸件在砂型中的保温时间，主要是控制开箱温度低于70℃，铸件在砂型中充分完成液态和固态收缩，避免外力因素造成应力集中的情况发生。
4、落砂
在铸件落砂清理过程中，严禁打箱时向砂型和铸件浇水，严禁采用撞箱等较强外力冲击方式落砂，避免外力和铸件内应力相互作用产生裂纹。
5、切割冒口
根据铸件条件选择适当的热割浇冒口工艺方式，热割起始温度不低于300℃。操作时，气割枪和吹氧管采用振动切割。重要件气割后及时用石棉布盖住隔口或进炉热处理。对于上冠及轴流式叶片一类结构复杂、工艺上采取措施的铸件，采用二次热割。
6、预热
在对熔模铸造进行缺陷处理时，要坚持预热原则。在吹、焊工序处理时，工件要预热至108℃以上方可操作。若发现较大的裂纹缺陷，应行去应力退火，再进行处理。
7、增加退火
对重大熔模铸造增加一次   终应力退火工序，严格控制保温时间和出炉温度。其目的是减少生产过程中产生新的应力集中，   加   地铸件内应力，防止裂纹产生。

干铸造的人士想必对于树脂砂铸件都不陌生，它是统称，在造型、制芯前砂粒表面上已覆有一层固态树脂膜的型砂、芯砂称为覆膜砂，也称壳型(芯)砂。它   早是一种热固性树脂砂，由德国克罗宁(CRONING)博士于1944年发明。 熔模铸造就是把原砂和树脂混合后形成树脂砂，把树脂砂打入模具型腔中，通过加热或催化剂方法使其成型，成型后的坭芯再放入浇铸模具中进行浇铸。 熔模铸造具有表面粗糙度小，尺寸，品质好的特点。本文具体分析熔模铸造的优缺点有哪些：

      一、熔模铸造的优点

      1、 铸件的尺寸、外部轮廓清晰；铸件表面光洁，外观质量好；组织致密，铸件综合。

      由于树脂砂具有较好的流动性、易紧实、脱模时间可调节、硬化后、在其后的搬运及合箱过程中不变形；因树脂砂的，在浇注和凝固过程基本上无形壁位移现象，所以铸件的尺寸，它比粘土砂及油砂生产的铸件可提高1-2个级别。

      2、不用烘干，缩短了生产周期，节省了能源。

      3、省去了烘干工序，型砂易紧实，溃散性好易清理等，大幅度降低了工人的劳动强度，为实现机械化生产创造了条件。

      二、熔模铸造的缺点

      1、 对原砂质量要求高；

      2、造型和浇注现场，在生产过程中有刺激性气味。

      3、 采用树脂砂生产，成本较高，应综合考虑。

      以上简单分析不难得出结论，树脂砂的优点较为突出，因此在国内了推广应用。